【中交四航局】为输水管道打造“移动检测舱”

沙特吉赞海岸骄阳似火，大型玻璃钢管道在砂砾间延展。工人正将一台圆形设备缓缓推入管道，伴随轻微的摩擦声，测试作业有序启动。

由中国港湾承建、四航局负责施工的沙特吉赞工业城海水冷却项目，是红海沿岸重要的基础设施工程，主要建设内容为铺设海上高密度聚乙烯取水管，配套建设泵站、排水渠等设施。其中，陆上段玻璃钢管道总长超8公里，直径达3.5米的超大压力管道占比超过60%，为吉赞工业城输送冷却水。管道安全投运的关键是接头水压试验，但传统整段注水试压需一次性灌满管道，不仅耗时耗力，还存在端头封堵难、止推块设计复杂、排水周期长等问题，严重制约施工效率与测试质量。

2024年4月，为破解传统工艺瓶颈，项目团队聚焦新工艺检测方式深入研讨。“既然不可能一次性把整条管道都变成‘高压水缸’，能否针对每道接头，构建一个个独立的‘局部高压舱’逐个验证？”项目总工程师王晓东提出攻坚方向。此后数月，项目团队结合现场施工条件，反复论证分段加压、局部密闭测试的可行性，与设备厂家多轮技术对接。经过约4个月的攻关，终于形成玻璃钢管道水压验证专项施工方案，在管道安装前后引入首套分段式接头测试器，实现水压检测由集中式试压向“随安装、随检测”同步验证模式转变。

2024年10月，首套接头测试器运抵项目现场。首轮测试中，项目团队在管道内部放置一对气囊形成封闭“闸门”，将相邻两节管道间的单道接头隔离，构建出独立、密闭的测试腔体。为防止水压作用下气囊移位，项目团队还在测试器外侧加装可拆卸式挡板，配套传感器实时检测渗漏情况。但测试器推进时出现明显偏移，导致气囊受力不均、压力数据波动，未达预期效果。

问题发生后，王晓东第一时间牵头成立技术攻坚小组，带领技术团队分析现场工况与设备运行数据，精准确定问题根源：管道内部空间宽大、现场施工存在一定坡度，双重因素叠加导致测试器推进时失去有效约束，引发偏移进而影响测试稳定性。

找准症结后，项目团队围绕“如何让设备走得稳”展开新一轮技术攻关。经过多轮方案研讨、结构优化与模拟实验，为测试器定制了万向轮、可调节支腿与导向轮组的组合支撑结构。底部可调节支腿根据管道内径灵活调整高度，将测试器精准顶至管道圆心位置；上部导向轮组紧密贴合管壁，起到定向约束作用，从根本上解决了测试器推进偏移难题，保障设备沿预定轨迹平稳移动。