【中交一航】开工一周年，这座渤海湾畔的能源枢纽迎来巨变

在海上建码头，犹如在摇摆的甲板上穿针引线。1349米长的码头突堤，千余根桩基必须精准扎进海底，误差以厘米计。建设团队定下严苛作业窗口：必须抢抓低潮位、风速低于5级的短暂时机施工。海上天气变幻莫测，一次阵风突袭导致定位偏移，建设团队争分夺秒，仅用20分钟就完成精准校准，最终将桩位偏差控制在1厘米，远超规范要求。寒冬腊月里，浇注施工迎来新挑战，团队轮班值守，24小时不间断做好保温保湿举措，26个关键节点、百余处部位全部一次验收合格，用匠心守护工程品质。

岸边，18座内径40米、高44.9米的银白色筒仓，如同巍峨的钢铁巨人拔地而起。高空滑模精度分毫必争，技术团队每日攀爬40米高的作业平台，迎风逐一调试数百个液压千斤顶。施工平台做好密封保温，智慧拌和站全程严格控温，每一道工序都精准把控，2025年12月，首组两座筒仓顺利封顶。

翻车机房是整个码头的“心脏”，煤炭的卸载、转运，全靠这座枢纽高效运转。然而，在筏板基础及一级墙浇注施工时，寒潮来袭，气温骤降至零下，为施工带来极大阻碍。建设团队日夜坚守现场，采用分块浇注工艺，持续优化混凝土配比，布设数十个测温点实施24小时温控，精准调控浇注节奏。历经12天昼夜鏖战，混凝土平整密实、一次成型，用实干攻克了寒潮带来的重重难关。

房建工区的战场同样激烈，40余个单体建筑错落排布，建设团队逐一梳理每个单体建筑的施工需求，化解了交叉作业的难题，打通了工序衔接的堵点，确保有序推进、高效联动，破解了统筹难题。

截至目前，项目码头已完成1500余根方桩打设，现浇结构完成30%，8座筒仓滑模完工，翻车机房进入主体施工阶段，房建生产辅助楼基础浇注完成。4个工区齐头并进、捷报频传，一条承载着能源使命的枢纽长廊，正在渤海湾畔徐徐展开。

如果钢铁巨构是工程的“躯体”，那么智能建造指挥中心就是它的“大脑”。建设团队将“三维建模+地图定位+物联网设备”技术深度融入建设全流程，用科技破解施工难题、提升质效。

走进智能建造指挥中心，码头进度、筒仓状态、翻车机房温度及现场环境数据在大屏上实时呈现，并通过高精度定位与智能传感技术同步传输至现场管理人员手机，实现远程精准管控。码头施工中，筑港机作业被平台全程实时监测，数据异常即刻预警；筒仓与翻车机房浇注时，智能温控系统24小时守护混凝土温度，既有效防范开裂，又大幅节省人力与水资源。

智慧赋能，更蕴藏在施工的每一处细节里：码头预制构件安装现场，建设团队率先在突堤式海上码头启用新型架桥机施工，构件一次精准落位，施工效率提升30%；钢筋加工引入智能化设备，进一步提高作业精度，实现了无尘、低噪作业……从海上作业精准管控到高空智能监测，从浇注科技护航到构件智能化加工，建设团队以创新破局攻坚，让智慧建造成为驱动工程高质量推进的核心引擎。

项目施工区域广、高空作业多，交叉作业密集，安全管理难度极大，项目团队织密全方位安全防护网，为工程建设保驾护航。

针对不同区域作业风险点，项目制定“一区域一方案、一工序一标准”管控举措，专人盯控各个区域，将安全管控覆盖到各项工序全过程；针对海上天气复杂多变，建立恶劣天气预警机制，与海事、气象部门实时联动，24小时专人值守，成功预警应对大风、寒潮等恶劣天气10余次，确保工程平安。

从海上到陆地，从高空到深基坑，安全管理团队与施工班组紧密配合，累计排查整改安全隐患300余处，整改闭环率100%，实现了安全生产零事故。