舾装件生产作为船舶建造的关键配套环节，对于保控各项目节点至关重要。一季度以来，面对时间紧、任务重、节点集中的生产形势，大船舾装上下拧成一股绳，以“抢工期、保节点”为核心目标，全力做好低温管单元、机舱内底单元等重要舾装件的生产配送工作，全面打响生产保供攻坚战。
啃下“硬骨头”
攻克低温管单元施工难关
低温管单元是LNG运输船的“血管命脉”，采用特殊低温合金材质，焊接精度要求高，一丝一毫的偏差都可能影响船舶运行安全。一季度，5艘LNG运输船的39组低温管单元任务集中下达，原定工期进一步压缩，成为施工人员面临的一大难题。大船舾装专门成立党员攻坚小组，由管系制造部现场负责人马光照任组长，技术骨干、资深焊工、质检人员共同坚守一线，协同攻坚。“为了完成任务，再难的骨头，也要啃下来！”马光照的表态掷地有声。白天他扎根生产一线，与工人并肩作业，逐一破解现场生产难题；晚上组织技术骨干对照图纸逐项推演，优化施工工艺，细化每日生产计划。
焊接是低温管单元施工的核心“关卡”。以资深焊工王芳为代表的焊工队伍，在初春乍暖还寒的车间里，一站就是几个小时。防护面罩上凝结的水珠顺着脸颊滑落，工作服被汗水反复浸透，又被穿堂的寒风吹得冰凉，但他们的焊枪始终稳如磐石，凝神聚力完成每一道焊缝。从寒风凛冽到春意渐浓，攻坚小组用日复一日的坚守，最终实现39组低温管单元全部按期合格配送。
扎根生产现场
跑出“舾装速度”
机舱内底单元结构复杂、管路密布，多系统交叉作业难度极大。受多重因素影响，11.5万吨成品油船H5065机舱内底单元施工周期由原定60天压缩至50天，一场与时间的赛跑就此打响。
单元制造部第一时间召开攻坚动员会，将任务分解到天、责任落实到人。部长李冲健将办公地点前移至生产现场，“问题不过夜，异常不隔天”是他给团队定下的铁律。工艺、计划调度人员连续两周驻守现场，确保各类问题第一时间得到协调解决。
由于传统装配方案无法满足机舱内底单元的施工精度与进度要求，李冲健带领技术团队反复开展三维模拟推演，创新采用“模块化预装配+精准对位对接”施工工艺，自主设计制作专用工装夹具。该工艺不仅有效解决了狭小空间多系统交叉作业的难题，还使整体装配效率提升40%。经过连续奋战，11.5万吨成品油船H5065的11组机舱内底单元全部按期保质交付，赢得了船东高度认可。
精益赋能生产
管理筑牢根基
一季度攻坚任务的圆满完成，离不开日常精益管理的深厚积淀。2026年，大船舾装将精益管理作为提质增效的核心抓手，构建“顶层统筹、部门协同、班组落地”的三级工作体系，推动精益理念深度融入生产、技术、质量全链条。成立精益管理领导小组和工作组，确立年度持续改善课题47项，打造典型示范区2处、星级精益班组5个。围绕“人员表、物量表、动能表”开展各工序人员、物量工时、动能消耗精细化管理，以管系制造部聚乙烯班组为试点推进节拍化产线建设，逐步实现高效能、少浪费、工序量化的生产模式，为生产攻坚提供了坚实的管理支撑。
从攻克低温管单元施工难关，到按期交付机舱内底单元，每一份成绩都是舾装人并肩作战的成果。大船舾装将乘势而上，延续攻坚锐气，紧盯节点，精益求精，全力以赴完成后续各项生产任务。
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