“皮带不刮蹭了，运行稳定了！”技术员杨晨激动地说。近日，秦港股份二公司卸车三部技术组成功攻克B2DQ尾车皮带”双向跑偏“难题，为正反转皮带的高效稳定运行筑牢防线。
煤二期预留堆场B2DQ尾车皮带改造效果示意图
B2DQ尾车皮带是煤二期预留堆场堆取料作业的核心输送设备，需在堆料和取料两种工况下实现正反双向运行。今年4月份，该线路皮带整体更换后，因设备运行多年，出现了皮带双向跑偏情况，严重刮蹭钢结构，给现场安全作业带来隐患。传统解决皮带单向跑偏问题多采用单一调节滚筒或托辊的方式，通过调整配重对皮带机一侧钢结构的侧向作用力进行微调，进而缓解皮带跑偏情况；但在皮带双向运行的工况下，此种方式无法解决双向跑偏问题，还容易导致皮带边缘磨损加剧，进而引发皮带撕裂故障。
为解决这一难题，卸车三部技术组迅速行动，进行现场“会诊”，利用检修间隙反复测量滚筒轴线偏移量，并模拟堆料、取料两种极端工况进行带载测试，最终制定出了“多向牵引”解决方案，即通过钢丝绳对皮带线首尾两端的配重滚筒多向施力，精准调整滚筒轴线与皮带运行方向夹角，使皮带在双向运行时均能自动居中。
经现场验证，调整后的皮带在双向运行中均能够完全消除刮蹭，跑偏量降低到5毫米以内，边缘摩擦损耗减少60%，跑偏故障率降低92%。同时，因跑偏导致的非计划停机由每月2至3次降为0次，预计皮带使用寿命延长1.5倍，每月节省抢修时间4个小时以上，有效保障了装卸作业的连续性，以“小调整”消除了“大隐患”。
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