随着榆林化学乙二醇工厂一系列聚酯级乙二醇产出，标志着单系列换剂停车大检修圆满收官。这场从筹备到攻坚再到收官的检修会战，既是对设备运行状态的全面“体检”，更是对榆林化学组织能力与团队执行力的实战检验。
早在年初，一场与时间赛跑的“准备战”就已悄然展开。公司持续加强系统性思维和前瞻性研判，多次召开专题会议研究分析，明确要求“提前梳理检修作业清单”，生产部牵头组织开停工计划编制与方案审核，围绕各装置清洗置换、能量隔离、盲板加装等工艺处置工作，逐项明确责任与时限。按照统一部署，各工厂定期召开大修推进会，逐条核对阀门、管材等物资到货进度，确保系统如期具备交出条件。检修过程中，生产部同步跟进各装置检修进度，组织完成项目的检查确认与质量验收，严格把关启动前各项条件确认。
“检修计划虽然编排科学严谨，但面对检修任务与作业的异常变化，我们成立三人专班值守现场全程跟进，及时研讨解决问题、优化工序衔接与作业安排、调整施工逻辑与资源配置，严格把控衔接节点，避免延误及问题累积影响整体进度。”生产部经理说道。
无缝衔接“一条链” 冲刺作业新纪录
公司将精细化管理融入检修各环节，对检修作业实施“清单化”管理，建立检修项目、材料、人员、进度等工作清单，明确责任属地、责任人和完成时限，有力推进检修高效进行。检修初期，作业区域科学划分，确保各单元互不影响，整体进度可控。在确保安全和质量前提下，为进一步压缩检修周期，更好把握市场窗口期，各工厂对每项作业时间、停车置换步骤进行精准规划，先后多次召开大修推进会。与此同时，公司每晚召开检修协调会，对当天任务、存在问题和亮点进行总结分析，系统推进各项检修按期完成，切实将管理提升转化为稳产增效的实际成果。
深冷A系列更换分子筛作业历经65小时高效完成，比原计划提前7小时，为整体大修按下了“快进键”。电仪运维中心同步完成电气、仪表检修592项，全厂吊装、脚手架搭拆、防腐保温等作业紧密配合。此次检修涉及外委单位19家，作业人员1345人，其中新增临时作业人员644人。
铁纪护航“一把尺” 织密安全防护网
“检修作业过程中，除了把风险辨识、交底、监护等常规工作做好，还要明确每一步操作规范，细化作业流程，把风险点和防范措施交底到每个人，确保万无一失。”检修专题会上，安全管理要求被反复强调。
HSE管理部牵头对安全监护人开展专项培训，从风险识别到应急处置，每项内容培训合格后方可上岗。生产部全员下沉检修现场，从作业票据审核到现场安全检查，全程进行帮扶。针对催化剂装卸、受限空间作业、高压清洗、减温减压器检修等高风险项目，逐一审核隔离方案，重点确认工艺隔离上锁挂牌、气体检测连续监测等安全措施是否落实到位，确保“严、细、实”安全总要求落地见效。
“虽然累点，但看到自己监护的作业安全完成时，就觉得值！”一名监护人员说道。正是每名参与者用实干与担当，为装置“安稳长满环优”高质量运行筑起了坚实防线。
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