【中铁四局】“十五五”开好局起好步| 广州狮子洋通道智慧梁厂预制箱梁生产突破3000片_中铁快讯_资讯

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开栏语

迈进“十五五”开局之年，牢牢锚定高质量发展战略目标，统筹谋划、全面动员，奋力推动企业改革发展与生产经营各项事业开好局、起好步。为生动呈现这一关键阶段的奋斗实践，官方微信开设“‘十五五’开好局起好步”专栏，聚焦全局在建的重点工程项目，深入报道一线动态，全方位展现广大干部职工以实干拼搏的姿态、只争朝夕的劲头，全力保障工程项目安全、优质、高效推进的生动场景与扎实成效。

3月28日，随着一片40米大跨度箱梁在柔性环形生产线上完成智能浇筑，广州狮子洋通道T13标智慧梁厂累计预制箱梁数量突破3000片。

作为国内在建规模最大的公路预制梁厂，该项目承担着全线8032片箱梁、5604片桥面板的预制任务，梁型跨度从25米至40米不等，其中非标准梁占比超过80%，生产难度位居行业前列。

广州狮子洋通道T13标智慧梁厂。

在工艺创新方面，项目团队摒弃传统梁厂生产模式，采用国内首创的新一代柔性环形生产线，通过“数字驱动+柔性生产”模式，有效破解了“一种设备只能生产一种梁型、换模耗时较长”的行业难题，实现了不同长度、宽度和角度的箱梁在同一条生产线上灵活切换生产。该生产线引入钢筋加工全自动化设备，钢筋调直、弯折、焊接全部由机器自主完成，仅需2小时即可完成一片箱梁的钢筋骨架成型，生产线自动化率超过80%。项目还采用智能液压模板系统，通过一键调节即可适配不同规格箱梁，模板安装与拆卸时间从原先的2小时缩短至30分钟。在混凝土浇筑环节，采用“鱼雷罐+智能布料机”组合施工方式，配合底模小车上的附着式振捣系统，不仅使浇筑效率提升40%，还让梁体混凝土表面达到“镜面级”密实度，箱梁预制一次验收合格率始终保持100%。

钢筋骨架自动化成型生产线实现钢筋自动焊接-李鑫摄.jpg 钢筋骨架自动化成型生产线实现钢筋自动焊接。

梁厂采用全自动液压模板。

在生产组织方面，项目团队围绕整体预制任务，依托中枢管控系统的“智能排产”功能，制定科学的生产组织计划，将生产目标细化至每日、每班，明确各工序及岗位责任，并建立“日调度、周总结、月考核”工作机制，保障生产节奏高效有序推进。针对多规格箱梁交替生产的特点，团队优化生产线工位布局，合理调配台座、设备、人力等各类资源，实现钢筋加工、模板安装、混凝土浇筑、预应力张拉等工序无缝衔接，最大限度提升生产线利用率。目前，梁厂日均制梁数量稳定在12片以上，单梁生产周期从传统的7天压缩至3天。同时，项目建立全流程质量管控体系，在钢筋绑扎、混凝土浇筑、预应力施工等关键工序设立质量监督岗，实行全过程跟踪检查，确保每一片箱梁均符合质量标准。

公路箱梁柔性环形生产线中枢管控系统。

在安全管理方面，项目团队全面推进平安工地标准化建设，规范临边防护、安全通道等设施配置，升级大型吊装设备电子围栏系统，增设微型消防站、烟雾报警器等消防设备。产业工人社区采用36伏入户电压与USB专用插头，全面保障用电安全。项目还常态化开展防洪防汛、物体打击、消防等应急演练，切实提升从业人员应急处置能力。

梁厂采用高温蒸养和常温雾化养护两道工序。