【中铁一局集团电务工程有限公司】【一局电务】自永高速公路GDQG标威江线燃气管道迁改工程圆满收官

（自永讯）4月19日，随着自永高速公路威江线燃气管道迁改工程两端新建管道顺利顺利停气碰口作业，标志着这项备受关注的关键节点工程宣告圆满收官。至此，制约自永高速建设的“卡脖子”难题被彻底破解，项目建设进入全面提速新阶段。

中铁一局承建的自永高速公路GDQG标段，核心任务为威江线D1016燃气管道迁改，迁改管线总长1.08公里。该管道是中国石油目前管径最粗、压力等级最高的长输管线，安全管控标准极高，产权单位及地方应急管理部门审批流程严格、环节复杂。燃气管道安全直接关系国家能源命脉，工程建设面临“标准高、工序繁、检测严”三重挑战，工期压力异常突出。

为全力保障土建施工节点按期推进，项目团队主动担当，高频次对接地方政府各职能部门及管道产权单位，成立征地拆迁工作专班，精准统筹施工资源，成功化解政策调整、手续变更等诸多难题，为工程顺利推进扫平障碍。2026年1月17日管道焊接作业正式启动后，项目团队周密策划、科学倒排工期，紧密对接站前单位施工需求统筹作业。项目管理人员全程驻守一线，提前精准计算每一处弯头弧度，创新采用“弯头提前预制、现场安装焊接”模式，将原本需在现场进行的复杂弯头加工工序转移至工厂标准化完成，大幅压减作业时长，现场施工效率提升近30%，在短短93天内就完成停气碰口全流程现场施工任务，全力跑出了管道迁改“加速度”。

施工全过程亮点纷呈，技术创新与精细化管理双管齐下。施工中引入“新型对管器”，将管道组对精度控制在毫米级，组对作业效率提升约25%；采用“全自动焊机罩面+人工焊接打底”复合焊接工艺，既保证了根部焊道的熔透质量，又充分发挥了自动焊接的高效作业优势，单日最高完成12道焊口施工；推行“分段同步施工、焊接—检测—防腐流水”流水化作业模式，实现各工序无缝衔接，同时实行两班倒连续作业机制，昼夜奋战抢抓工期。在质量检测环节，项目引入相控阵超声检测（PAUT）替代传统射线检测，检测速度提升3倍以上，且无需现场洗片，进一步压缩了工序衔接时间。正是这一系列工艺创新举措与科学高效的施工组织，项目团队在有限工期内高质量完成全部迁改任务，管道焊接一次合格率达99%以上，以专业实力和担当精神交出了一份优异答卷。