“我国把高铁隧道挖到了海底”
“我国海底高铁盾构隧道深度创世界纪录”
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近日，央视新闻频道特别节目
用大篇幅聚焦承建的
深江铁路珠江口海底隧道建设进展
“深江1号”盾构机在海底113米创造纪录
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全长13.69公里的珠江口隧道是深江铁路全线控制性工程，其中“深江1号”盾构机负责约5.4公里的掘进任务。此前，“深江1号”盾构机已成功掘进至海底106米，创造了我国海底高铁盾构隧道的最深纪录。如今，项目团队正不断创造新纪录，向着更深处挺进。
这是二十余年如一日深耕大盾构领域，深入落实创新驱动发展战略，加快培育发展新质生产力，以高水平科技自立自强推动大盾构事业高质量发展的生动实践。
央视记者介绍珠江口海底隧道掘进情况
而从跟跑到领跑，底气不是一天练成的。
时针拨回2005年，南京长江江底，第一次驾驭超大直径盾构机，“摸着石头过河”啃下了“硬骨头”。此后二十年，21次穿长江、6次穿黄河、7次穿湖、13次穿海，累计掘进190公里，沉淀出不断挑战极限的底气。
钱七虎院士、卢春房院士、何川院士调研甬舟铁路金塘海底隧道
底气背后，是一支完整的人才梯队。近年来，加快推进四支队伍建设，建成以钱七虎、何川等院士为核心的专家团队，以火车头奖获得者领衔的管理团队，以国务院特贴专家等领衔的400人规模的核心技术管理团队，还有2400名自有产业工人，其中不乏“全国盾构工匠”。从院士到一线工匠，让每一次技术攻关都有“人”可依、有“能”可用。
盾构机是定制化产品，每一台都得“看菜下饭”。针对珠江口隧道的极端工况，量身打造的“深江1号”盾构机采用了双层壳体设计，施工完成后，外层壳体留在海底作永久支护，内层盾体像“金蝉脱壳”一样拆解运出。
开挖直径17.5米的“山河号”盾构机施工现场
实际上，“一隧一机专项设计”已经成为该的核心技术之一，并多次成功实践。黄河之下，开挖直径17.5米的“山河号”盾构机，创下月掘进426米的掘进速度；长江之下，“江海号”盾构机最大限度实现了关键部件的“可测、可视、可修、可换”，确保安全、高效、智能掘进。
构建了“国家级+省部级+高校+企业”多级研发平台，采用跟随创新、组合创新、原创创新相结合的方式，保持核心技术领先。目前，在大盾构施工领域，已经拥有十大核心技术、五大核心技术群，其中盾构饱和潜水作业、沟槽拼装机器人、同步双液注浆、新型承插式管片等一批盾构施工核心技术，填补了国内行业空白，多项技术达到国际领先。
自主研发的“深远大模型”获4+级评级
智能化正在赋予大盾构“会思考的大脑”。不久前，自主研发的国内首个大盾构领域混合专家模型“深远大模型”，通过中国信通院“可信AI大语言模型”专项评估，获4+级评级，成为国内首个获国家级权威认证的盾构垂域大模型。这个参数规模超2000亿的“大脑”，能通过语音智能交互理解意图，综合分析掘进参数、历史案例等多源信息，提前预判风险。
近十年来，完成了智能建造的“三级跳”，从“数智盾构1.0”到“数智盾构3.0”，持续发力智能施工与AI盾构垂直大模型的深度融合，构建起覆盖“设计—施工—管养”全周期的智能建造生态系统，实现了从“人脑指挥”到“AI决策”的跨越式发展。
应用在施工现场的sop标准作业程序
走进华南区域预制基地，模具清理涂油机器人、智能收面机器人忙碌运转，整条管片生产线仅需11名工人。这背后是管片生产方式的五次迭代，从第一代固定台座工法到第五代智慧管控生产工法，每片管片都有专属“二维码身份证”，数据全程可溯。更重要的是，打造了以盾构施工为引领的全产业链链条，覆盖从勘察设计、装备研发、管片生产、智能建造、施工管理到运维服务。近年来，他们还在建筑业首度深度应用了5S、SOP、TPM等现代管理工具，推动“文明施工常态化、现场管理工厂化、施工作业规范化”。
技术创新最终的落脚点在于转化为现实生产力。仅过去一年，在大盾构施工领域获省部级科技奖4项，省部级工法14项，授权专利77项，主持或参编标准5项。眼下，“大盾构版图”不断在长三角、京津冀、珠三角以及长江经济带等区域扩张，市场占比稳居行业前列。
■ 拓展阅读：
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内容来源：大盾构公司
责任编辑：李桂香
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