近日，中铁工业旗下中铁宝桥辙叉分公司历经一载潜心钻研、反复试验，成功攻克长期困扰高锰钢辙叉行业的人工打磨痛点，一举“终结”传统生产模式的局限，成为国内首家正式迈入高锰钢辙叉“非打磨时代”的企业，以技术革新为我国高锰钢辙叉行业转型升级开辟了全新路径、树立了标杆典范。
辙叉是指使车轮由一股钢轨越过另一股钢轨的设备，由叉心、翼轨和联结零件组成，是铁路大动脉上的“咽喉性”部件。作为国内“铁路器材研发基地”的中铁宝桥便承担了铁路专用高锰钢辙叉研发生产任务，累计为国际国内铁路市场提供各型高锰钢辙叉60多万根，产品畅销北美、欧盟、东南亚市场。
长期以来，每一根铸造的高锰钢辙叉毛坯件都需人工打磨，以去除表面铸造缺陷，这不仅影响产品质量和生产效率，还会产生磨削粉尘和打磨噪声，增加职工作业强度。“以前打磨毛坯，粉尘大、劳动强度高，一个人一天最多能打磨两三根。”打磨工段职工张师傅表示，人工打磨耗时费力，还易因操作影响产品精度。
能不能通过技术创新
代替高锰钢辙叉人工打磨作业？
2025年，在企业“数智化工厂”建设中，辙叉分公司将取消高锰钢辙叉人工打磨作业作为年度重点技术攻关课题，组建由高级工程师牵头的专项攻关团队，聚焦模型制作、造型生产等关键环节开展工艺创新。
模型制作环节，团队依托铸造模型机器人，摒弃传统加工工艺，采用分段制作、精准拼接方式，优化模具设计细节，将模型尺寸误差控制在毫厘之间，从源头保障铸造毛坯成型精度。
造型生产环节，选用环保无污染原材料，优化产品生产参数，采用真空硬化等多种先进工艺，优化冷却监测流程，实现辙叉毛坯“精密铸造、精密成型”，彻底解决人工打磨难题。
实际生产表明，取消毛坯打磨工序后，单件辙叉生产效率提升20%，人工成本降低20%，产品一次交验合格率达95%，同时实现安全生产与绿色制造双赢。
中铁工业锚定“高端化、数智化、绿色化、融合化、国际化”发展路径，持续推动核心装备制造工艺迭代升级，为交通强国建设贡献工业力量。