【中铁六局北京公司】【管理提升】硬核升级！公司工程试验检测开启全流程无人化新模式_中铁快讯_资讯

中铁六局北京公司

近日，公司中心试验室成功投用智能混凝土养护系统、智能混凝土抗压强度检测系统以及智能全自动拉伸测试系统，分别实现了混凝土试件从收样、养护、出库到抗压试验、残渣清理、报告生成的全流程自动化运行，以及金属拉伸测试从“人工操作”向“智能智检”的跨越式升级。

混凝土智能养护及抗压检测系统

在传统模式下，混凝土试件的入库码放、养护转运、到期出库、抗压试验及数据记录等环节高度依赖人工操作。试验人员需要频繁进出养护室存取试件，不仅劳动强度大，还容易导致养护室温湿度波动，影响养护质量。试件在转运过程中也时常发生磕碰，造成缺角甚至报废。此外，人工存取容易出现编号混淆、龄期错判等问题，数据记录环节也存在人为误差或失真风险。这些痛点长期困扰着检测工作的效率与数据公信力。

混凝土智能养护及抗压检测系统

此次投用的智能系统彻底改变了这一局面。智能养护系统方面，试验人员收样后仅需录入试件编号、强度等级、龄期等核心信息，堆垛机器人即可自动完成入库码放，并将试件精准分配至恒温恒湿养护区。系统最大养护容量达360组，可24小时不间断运行。当试件养护期满，系统自动触发出库指令，通过输送装置将试件精准传送至力学室。智能抗压强度检测系统则与养护系统实现数据互通，机械臂自动抓取试件进行抗压试验，试验完成后还能自动清理混凝土残渣，避免人工清扫产生的粉尘干扰。全流程无需人工干预，试验数据实时采集、自动上传与追溯，从根源上规避了人为因素对检测结果的干扰，确保每一次试验数据科学精准、过程规范统一。

智能全自动拉伸测试系统

过去，金属拉伸测试长期依赖人工操作，试样进料、称重、测量、拉伸、数据记录及出料等多个环节不仅劳动强度大，而且容易引入人为误差，检测效率也受到较大限制。北京公司中心试验室引入的全自动拉伸测试系统，依托先进自动化控制技术，成功打通了从试样自动进料、重量偏差测定、拉伸试验、智能结果判定到自动出料的“全流程无人化作业”链条。

智能全自动拉伸测试系统

试验人员仅需“一键启动”，系统即可按预设程序自动执行全部检测流程。两台拉力机可同步开展拉伸试验，大幅提升检测效率。尤为关键的是，系统从根源上规避了人为因素干扰——相较于传统人工手动打点标记的方式，不仅操作繁琐、效率低，还易引入偏心或标距偏差，如今采用的高清视频引伸计无需接触试样即可实时、精准采集变形数据，彻底消除了人为测量误差。无论是试样夹持的同心度，还是数据的采集与计算，均由设备按标准动作统一执行，确保每一次试验数据精准、过程规范统一。此外，系统支持试验数据的自动采集、上传与追溯，杜绝了人工记录与干预可能带来的误差或失真，显著增强了检测结果的真实性和溯源性，为工程质量管控提供了坚实的数据支撑。

公司中心试验室负责人杜树铭表示，多套智能系统的投用不仅显著降低了试验人员的劳动强度，更从根源上杜绝了人工存取差错、环境温湿度波动、转运磕碰及人为测量误差等长期存在的问题。其中，混凝土智能系统实现了全链条无人化作业，确保每一次试验数据科学精准；金属全自动拉伸测试系统使综合效率提升40%以上，可减少试验及辅助人员2至3人，每年节约人工成本24万至37万元，大幅提升了检测标准化水平与数据公信力。全流程可追溯的数字化管理，也为工程质量管控提供了更加坚实的数据支撑。未来，公司试验检测中心将持续推动智能检测装备的集成应用，助力工程质量管理向更高效、更精准、更可信的方向不断升级。

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文字：杜树铭、沈子悠

影像：赵逸博、张雪琰

编辑：侯赛赛

审核：罗敏斌

素材来源：工程技术服务项目部