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9月25日，CPECC第一建设公司吊装项目部在独山子石化公司塔里木120万吨/年二期乙烯项目全密度聚乙烯装置核心节点告捷——1、2线反应器钢结构框架八大预制模块全部完成吊装封顶。项目团队创新采用“南北分框模块化预制+550t吊机SDB工况超高层吊装”技术路线，攻克“超43m高度、100t单重、多模块精准对接”三重挑战，为后续反应器设备安装构建起稳固“钢铁基座”。
据悉，此次吊装的1、2线反应器钢结构框架，是全密度聚乙 烯装置的“承重中枢”，承担后续反应器的支撑与定位功能，其结构与拆分设计直接决定吊装效率与精度。
整体参数：单套框架尺寸为17000mm（长）×18000mm（宽）×43500mm（高），两套8框框架总重量达1224t。
针对模块特性，团队制定“单主机主吊+差异化绑扎+全流程监测”技术方案。选用550t履带式起重机为主吊，基于吊装半径（34m）、最大起升高度（48m）需求，采用SDB超起工况：主臂长度84m（由6节主臂+2节超起桅杆组成），超起配重60t。
吊装当日，在模块顶部设置2个监测点，实时采集三维坐标，动态调整吊机幅度与起升速度；下段模块吊装时重点监测与周边管廊的安全距离（最小距离≥2.5米），上段模块吊装时同步记录风速（风速＞6m/s时暂停作业）。
据介绍，吊装作业分4个批次推进，每个批次完成1线或2线的“下-中-上”三段模块吊装。
地基处理与吊机站位：吊机站位区域采用路基箱配碎石+40mm厚钢板分层碾压加固，经载荷试验验证地基承载力达35t/m2，支腿沉降量≤2mm，为超起工况稳定提供基础保障。
下段模块重载起吊：起吊初期以0.2m/min低速提升，待模块脱离地面100mm后暂停，通过水平仪校准模块水平度（偏差≤0.3°），确认吊具受力均匀后继续起升；落位时通过“微调幅度+辅助牵引”方式，将模块轴线偏差控制在2mm内，高强度螺栓初拧扭矩达设计值的50%。
上段模块超高层对接：当模块提升至43.5米高度时，启动“双机协同对位”（吊机操作手+地面指挥通过对讲机实时联动），利用全站仪监测数据微调吊机回转角度，使模块螺栓孔与下段框架孔位精准对齐，螺栓穿入率100%，终拧扭矩经扭矩扳手检测全部达标。
此次八大模块吊装封顶，不仅实现“1224吨钢构框架40天内高效安装”的目标，更创新形成“超高层钢结构模块化吊装技术规程”，为石化行业大型装置钢结构安装提供可复制经验。
整理发布 |
编辑 | 之然 城希
资讯来源 | CPECC第一建设公司
