编者按：为全方位展现中船大连造船各单位精益管理实践成果，深度挖掘精益管理落地过程中的创新举措与鲜活经验，广泛传播精益理念、凝聚精益共识，推动公司精益管理工作持续走深走实、提质增效。自本期起，开设《全链条精益管理》专栏，聚焦精益管理亮点，全景展现各单位以精益思维破局突围、以精细管控夯实基础、以精准施策赋能发展的实干担当与奋进风貌。
2026年，钢加公司紧扣“聚焦价值创造，推进全链条精益管理”工作思路，锚定“提质、增效、降本”目标，以生产流程科学化、设计参数合理化、生产内容固定化、场地设备专业化、生产组织高效化为抓手，打造精益生产示范区，有力保障大连造船“十五五”发展需求。
体系先行 筑牢精益管理根基
着力构建“1+7”精益管理体系，以体系建设为中心，组建计划管理、工艺技术、安全管控、质量管理、成本控制、精益推进、设备保障等7个专业工作小组，建立标准化制度规范与精益职责清单，形成“纵向到底、横向到边”的责任闭环。坚持目标导向、过程导向、结果导向，将精益生产要求融入全流程管控。从计划制定到执行，从工艺优化到质量追溯，每个环节均有明确标准、流程，确保精益理念从“纸面”落到“地面”，为精益示范区建设筑牢制度根基。
优化布局 再造生产作业流程
对原有工艺布局进行优化，将传统分段式生产拆解为更细致的专业生产单元，按照“时间有序、工艺相近”原则划分不同类型生产线，实现“按件分线、按线生产”，彻底解决传统生产痛点。通过重新规划各跨工艺布局，更新改造条材线、面板线、型材线等生产线，对内部构件设备进行全面升级。以二跨条材线为例，改造后生产效率提升30%，杜绝内部转运浪费；七跨面板节拍化生产线日产能提高20%，覆盖未来高效运营需求。同时引入“四同八步法”精益生产工具，推进生产计划细化，逐步形成标准化、可视化的生产作业模式。
标准落地 赋能全流程提质增效
聚焦生产核心需求，通过科学排产实现产品均衡上线，有效解决物料积压与短缺问题。建立“工艺-设备-节拍”标准化体系，编制各工序作业标准与操作规范，覆盖班前会、安全、质量、工艺等全维度、全级次。搭建工位管理看板、区域规划看板、精益生产示范区看板，清晰标注工位信息、区域标识与现场布局，实时展示生产进度、质量数据与成本指标，实现生产过程可视化。推行分道分线编码管理，细化零件加工路径，确保每一个零件都能精准匹配生产流程，缩短零件制作周期40%以上。通过优化人员配置、推行绩效核算与持续改善机制，实现生产效率、质量管控、成本控制的协同提升，员工参与精益改善的积极性显著增强，累计提出改善提案百余项，有力支撑精益示范区建设。
从制度构建到布局优化再到标准落地，钢加公司精益示范区以系统性变革破解生产瓶颈，以精益理念激活发展动能，不仅为自身发展开辟了全新路径，更为大连造船在钢料加工精益转型方面树立了可复制、可推广的宝贵经验。
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