黄埭码头数字化监控中心内，大屏幕上实时跳动着各项数据，清晰的展示着这个现代化渣土转运码头的智能化运作场景。然而就在半年前，这里的智能化改造之路还充满挑战。
苏州市黄埭码头项目
“系统上线首月，我们几乎每天都在解决各种突发问题。”项目负责人李洪宇回忆道。这座由八公司承建并运营的码头，占地38.4亩，是苏州轨道交通7号线、8号线及北站综合枢纽等重大工程的关键配套项目，承载着极为紧迫的渣土转运任务——工程挖掘出的渣土，绝大部分需经此向外转运，高峰期，日处理量接近万吨。一旦码头周转效率低下，将直接“拖累”后方主体工程的施工进度。
船只排队运送渣土
然而，码头的传统作业模式已远不能满足当下需求——其调度依赖人工，记录易出错，监管存在盲区。因此，向智能化、数字化转型迫在眉睫。
地磅称重系统
如何重构传统作业流程？第一关就是最基础的环节：如何给渣土精确称重。精确计量不仅是结算依据，更是杜绝超载、确保道路安全与环保合规的前提。然而，新系统在试运行阶段就遇到了严重的数据“漂移”问题。“系统在连续作业时，显示重量经常自己‘跳动’，最大误差超过5%，这直接影响了计量数据的准确性。”李洪宇说。
面对这个棘手问题，项目团队连续72小时蹲守现场，通过反复测试和数据分析，最终找到了问题根源。“传感器在高温高湿的码头环境下，抗干扰能力不足。”项目总工程师刘通分析，“同时，车辆震动和电磁干扰也加剧了数据波动。”他们迅速开展技术攻关，通过加装屏蔽装备、优化接地方式，提升了传感器的抗干扰能力。同时，开发出数据自动校准算法，实时修正环境因素带来的误差，还建立了定期标定机制，确保系统长期稳定运行。一套组合拳下来，最终实现了系统24小时稳定运行，数据准确率达到99%。
机器人土壤检测
解决了“有多重”的问题，下一个核心问题是快速判断“是否能运”，即渣土是否达到环保转运标准。传统人工采样送检的方式，需耗时数日，为此，项目团队引入能现场快速检测的“土体智能机器人”。如何让机器人在吊机林立、车辆穿梭的复杂码头环境中不“迷路”，精准完成检测，成了他们必须攻克的难关。为此，他们创新打造了一套“双保险”定位系统，其核心是自主研制的智能融合算法，能将卫星定位与激光雷达定位两种技术深度融合、智能切换。
“就像人走路，既看远处路标把握方向，也留意脚下路障。”刘通形象比喻道，“我们的算法就是‘大脑’，指挥机器人该‘用眼’还是‘用手’。”具体作业中，机器人在开阔堆场依靠卫星信号，一旦进入吊机下方的信号盲区，算法便瞬间无缝切换至激光雷达模式，通过扫描环境特征，进行实时导航，从而确保了机器人在复杂现场始终“认得清、走得准”，攻克了高精度连续定位的难题。
如今，码头智能化运营成效显著，单日处理能力达1万立方米，车辆平均停留时间控制在2分钟内，整体作业效率更是提升了4倍。而在改造前，车辆因排队、人工操作等原因，平均停留时间往往超过1个半小时。作业效率的大幅提升，得到了业主单位负责人的高度肯定。
眼下，项目团队的注意力正从“如何建成”转向“如何更好”。他们持续收集着新场景下的数据，不断反哺和优化着原有的算法与流程，让这些成功经验可以推广到更多项目中。
来 源 | 中交一公局集团微信公众号、党委工作部·陶炯金
校 对 | 党委工作部·李文媛
责 编 | 陶炯金
