3月19日，随着最后一榀高铁箱梁精准落位渝万高铁青云山2号双线大桥，标志着中铁十二局四公司渝万高铁项目部完成标段全部箱梁架设施工任务，为加快渝万高铁建设、推动全线按期建成通车奠定坚实基础。
架通现场
重庆至万州高铁是国家“八纵八横”高速铁路京昆、包（银）海通道和重庆“米”字型高铁网的重要组成部分，正线全长约251公里。中铁十二局承建渝万高铁站前9标正线约29.8公里施工任务，包括长岭岗隧道、丰盛隧道、尖子山隧道和五步河双线特大桥等重点工程，同时承担渝万高铁9标184榀简支箱梁架设任务。
架梁现场
聚焦打造高铁箱梁制运架全产业链施工格局和智能建造支撑体系，项目团队大力开展千吨级高铁箱梁制运架全产业链施工创新研究，创新建立集成化生产格局、配备新型自动化生产设备和全机械化运架施工装备，实现了从箱梁生产到运输、架设的全过程智慧化管理、工厂化生产、机械化运架，有力保障了实体工程品质。
巴南制梁场承担全线184榀各型号高铁箱梁生产任务，按照“5区1站2中心”格局划分功能分区。项目团队通过大力构建高铁箱梁生产制运架全链条生产配套体系，打造了全线首座32米高铁箱梁智慧梁场，建立智慧管理系统+工厂化生产模式，为高铁箱梁生产提供坚实支撑。
智慧梁场平台
该制梁场按照钢筋绑扎区、模板安装区、混凝土浇筑区、日常蒸养区、智能张拉区等生产工序，推行分站位、流水线、装配化生产管理模式，打造箱梁工厂化、模块化生产车间，推动箱梁生产以固有节拍移动，各加工作业区域通过专业化协作完成预制梁生产，制梁从过去的“人跟梁走”变为“梁跟人走”。近千吨重的高铁箱梁如同一辆辆汽车，在生产线上加工成型，箱梁生产品质和生产效率显著提升。通过搭配多种型号生产装备，梁场实现了24米、32米等多种型号箱梁的批量化“兼容生产”。
全机械化施工
依托工厂化生产模式，项目团队建立高铁预制梁场信息化数控中心，应用了智慧梁场管理平台。该平台深度融入物联网技术、传感器技术、设备自动控制技术，搭建了以“智慧管理平台+智能机械化设备”为核心的全自动标准化箱梁生产线。项目管理人员通过智慧管理终端即可实现钢筋加工、混凝土浇筑、张拉压浆、日常养护的全过程数字化管理，让每一榀箱梁都拥有了“数字身份证”。
为确保原材料质量源头可控，项目团队通过自建地材加工厂，研发应用地材信息化全过程管理系统，通过智能采集分析材料生产、检测、运输等数据，利用提醒及锁定功能有效控制检测频次和质量，生产指令、审批流程线上处理，建立了集生产、检测、运输、使用为一体的智能管理体系，提升原材料生产加工质量。
混凝土拌和站
打造混凝土智能生产系统。项目团队首创拌合站操作室与拌合楼分离模式，将拌合站远程操作系统和拌合站物料管理系统有机结合，实现了物料进场、检验、混凝土生产、物料分析一体化管理。应用混凝土集中拌和站智能集中管控系统，结合过程控制、数据推送、数据分析等手段，推动混凝土生产从物料进场到试验检测、拌和生产、出厂检测、试块检测的全过程可视化、可追溯管理。
钢筋加工采用最新数控钢筋剪切弯曲机、定位网片全自动焊接机器人等智能加工设备，钢筋加工全过程实现了机械化作业、订单化生产和原材料、成品仓储管理、质量追溯、原材损耗监控等钢筋加工精细化管控。
运梁施工
制梁区采用固定式整体钢外模+全液压自行走内模+全断面模板打磨机，成品外观光泽度，线性较好。养护环节配置了从终凝-拆模-成品的全过程养护工装，成品采用物联网喷淋养护装备，实现了全自动养护；张拉压浆环节配置了全自动张拉+压浆设备，实现了张拉应力自动控制、压浆自动计量，数据自动存储上传。
以高铁运架梁全过程机械化施工为主线，项目团队在渝万高铁建设中建立了由提梁机、运梁车和架梁机为核心的“三位一体”运架体系，装备了集搬、提、运 、架为一体的成套化千吨级箱梁提运架装备。
箱梁机械化施工
针对五步河双线特大桥105米高桥墩作业、7000米长大隧道狭窄空间驮运架桥机及运梁、隧道口架梁、2000米半径小曲线运架梁，以及运架设备桥面180度调头等特殊工况，项目建设者通过制定专项施工方案，研发应用千吨级运架设备桥面自动调头装置，可采用程序模块控制，安全通过架梁瓶颈段。
项目团队首次在千吨级高铁运架设备上配置全车AI监控系统，应用声光报警、超载报警、超速自动停止保护等智能设备，从源头上构建了多重主动安全防线，实现了高铁箱梁从制梁场到架设点的全过程机械化作业，在渝万高铁建设中多次完成高难度运梁、架桥施工。
调头施工
项目团队锚定“高标准高质量倾力建造西南艰险山区生态铁路精品工程”目标，依托长岭岗隧道、五步河双线特大桥等重点工程，深入开展新一代信息技术与铁路融合赋能攻关，多次迎来国铁集团、渝万铁路有限责任公司组织的现场标准化建设、机械化施工配套及隧道桥梁工程智能建造工艺工法现场观摩会，获得渝万铁路有限责任公司授予的“标准化示范工点”荣誉，为全线智能建造的示范标杆之一。
