“共计检桩587根，整体优良率100%，优桩率98.3%！”当检测数据传回项目部，东兴高速公路项目部经理崔振华难掩激动，“这正是我们推行一体化质量管控体系的成果，也是保障高效履约、提升工程质量的关键所在！”
公司承建的东兴高速公路项目1标段全长5.7公里。早在前期勘察阶段，崔振华便敏锐察觉到一个棘手难题：沿线河塘密布、淤泥深厚，属于典型的软土地质。“施工设计中涉及的11.1万余根直径50厘米的水泥搅拌桩，就是为了在这片软土上‘钉牢根基’。”他神情严肃，“唯有桩基稳固可靠，才能确保后续路基与桥梁的施工质量和使用功能。”
水泥搅拌桩能否牢牢扎根，关键在于混凝土质量。传统工艺往往使用袋装水泥、进行人工操作，对于水泥配合比的把控需反复调整，效率相对较低。“要想锁住混凝土的‘新鲜劲儿’，必须在现场拌和，并用自动化设备取代人工操作。”崔振华的建议很快获得团队一致认可——引进自动制浆设备。系统投入使用后，水灰比严格按照预设参数精准控制，浆液比重保持稳定，实现了现场拌和与即时浇筑，混凝土质量得到了坚实保障。
然而，新的挑战接踵而至。施工中关键的走管式水泥搅拌桩机，仅靠两根钢管支撑，接地面积有限，在软土地质中极易发生塌陷，且转向困难。打桩过程中，一旦地面支撑不足、受力不均，桩身的垂直度便难以保证，甚至造成废桩。地质条件无法改变，全线换填成本又过高，项目总工曹向浦为此颇感头疼。一次设备调度中，他注意到履带式起重机在泥泞洼地中行进自如，而轮式设备却举步维艰。“走管式设备的问题，症结在于接地面积过小，单位面积承压过大。如果能扩大接触面，问题或许就能迎刃而解。”曹向浦当即组织技术攻关小组，着手实施设备改造。
曹向浦带领团队为桩机底部加装步履动力系统，将走管式升级为半步履式。原设备依赖钢丝绳配合钢管转向，因自重较大易发生倾覆。曹向浦延续“扩大接地面积”的思路，在底部增设钢结构托盘，并配套水平与竖向液压系统：转向时，竖向液压顶将托盘压向地面，利用反作用力顶起桩机，使前后走管离地，再由水平液压顶完成移位与转向。改装后的设备在首次试验即表现优异，打桩稳扎稳打，行走与转向如履平地，施工效率显著提升。
为进一步夯实质量基础，曹向浦牵头研发水泥搅拌桩智能监控系统，集成北斗天线、深度传感器、倾角传感器、流量计及监控仪主机。系统不仅能精准定位桩位，还可实时监测桩身在地下的情况，相关数据同步上传至云平台，实现全程可追溯，使每一根桩都拥有专属“身份证”。
目前，11万根水泥搅拌桩已全部施工完成，检测结果全部优良，远优于合同约定的质量标准。坚实的桩基为后续施工的快速推进奠定了坚实基础。眼下，桥梁飞跨大地，项目已进入收尾阶段，正向着今年9月交工的目标全力冲刺。未来，“诗与远方”的故事将在苏北的土地生根发芽。
供稿：东兴高速项目部
责任编辑：杜宇飞
