4月24日，阳江海域
一条重达13700吨、总长超180公里的
“水下巨龙”稳稳沉卧海底
广东院
EPC总承包建设的
三峡阳江青洲五、青洲七
海上风电场海缆集中送出工程
顺利完成
世界电压等级最高、输送容量最大
导体截面最大的交联聚乙烯直流海缆敷设
青洲五、七海上风电场海缆集中送出工程位于广东阳江市阳西县，是目前世界上电压等级最高、输送容量最大的海上风电柔性直流送出工程，承担着将2000兆瓦海上风电场的清洁电能打捆集中送出的重任。
工程建设一座±500千伏/2000兆瓦海上换流站、一回两根±500千伏直流海缆和一座陆上集控中心。其中，海缆线路单根超90公里，全长超180公里。
工程整体建成后，每年可为粤港澳大湾区用电负荷中心输送77亿千瓦时绿电，相当于每年减少二氧化碳排放约634.48万吨，将为广东省能源结构转型升级注入强劲动力，为我国深远海风电大容量、远距离规模化集电开发与送出提供工程示范。
深远海大容量海上风电开发，电力送出是关键。约90公里的输电距离、±500千伏的电压等级、2000兆瓦的输送容量，对海缆性能和制造工艺提出了“世界级考验”。
在三峡集团的引领下，广东院联合宁波东方电缆等单位组建攻关团队，开展了涵盖装备研究、设计、制造、敷设、运维等全产业链环节的协同创新，成功研制出±525千伏交联聚乙烯绝缘光纤复合直流海底电缆。
这是当前世界上电压等级最高、输送容量最大的交联聚乙烯绝缘柔性直流海缆，导体铜芯截面达2500平方毫米，在结构性能、生产制造、敷设运维等方面取得重大技术突破。
三大核心技术
一个个拆开看
超厚绝缘与连续制造
绝缘层是海缆的关键“铠甲”，其绝缘性能对海缆安全可靠运行至关重要。攻关团队创新应用超厚绝缘超洁净挤出技术，实现了大厚度交联聚乙烯绝缘层的大长度连续生产。同时，专项研制出±525千伏直流海缆工厂接头，成功解决了超高压海缆接头处的绝缘薄弱问题，大幅提升海缆绝缘性能与运行可靠性。
大容量增容
针对海缆载流量瓶颈区域，攻关团队通过定向钻填充低热阻材料、优化J型管通风等方式改善散热条件，整体输送能力利用率提升约10%，年送电量可满足120万户家庭的用电需求。经数值仿真等研究，理论增容可达20%，为后续海上风电扩容预留充足空间。
高抗外力防护
深远海域海况复杂，受船锚等外力破坏风险大，防护等级要求高。攻关团队开发专用软件精确计算船锚入土深度，经反推验算，可确定海缆的安全埋设深度；通过仿真与试验，验证了混凝土连锁排等新型防护手段的高抗拖锚能力，为海缆长期安全运行筑牢水下屏障。
这套海缆系统已入选国家能源局第五批能源领域首台（套）重大技术装备，标志着我国在超高压柔性直流海缆核心技术领域实现国产化突破。
↑ 在海缆制造环节，广东院派驻专业监造团队深入生产一线，对原材料、核心工序及出厂试验进行全链条跟踪把关，做好海缆的“每一米”品控
阳江海域季风频繁，海缆路由走廊水深从5.5米到49米，落差近45米，还要穿越航道区和礁石区。海底看不见、摸不着，要将这条超大重量、超长距离的“巨龙”精准敷设到位，难度堪比“海底绣花”。
为此，项目团队提前研判气象，优化关键工序流水作业，采用搭载DP2动力定位系统的敷缆船，配合电动托盘、埋设犁、AIS船舶自动识别系统、海底探测系统等先进设备，精密掌控从投放、起吊到回收，从埋深监测到路由偏差控制的每一个环节，让深水作业既“看得见”，又“走得稳”。
↑ 海缆本体直径176.5毫米，每米重77.11公斤，项目团队在施工中将所有拐点通道弯曲半径严格控制在20倍海缆直径以上
进入航道段后，海缆需埋设于海底4米深处。该海域船舶来往密集，对施工安全和通航保障都提出了极高要求。施工期间，项目团队将敷设速度稳定控制在5-8米/分钟，安排警戒船在施工船500米范围内全程值守，并通过VTS船舶交通管理系统与海事部门实时联动，实现施工作业与海上通航两不误。
↑ 埋设犁起犁
施工过程中，海缆内置光纤检测同样不容忽视。团队每24小时和在关键工艺前后进行一次光纤OTDR测试，每个转弯、折点敷设完成后均及时检测，确保每一段的电气和光学性能都可追溯、可验证，让这条“巨龙”的“海底神经”保持安全稳定。
从设计研制到生产建造，从海底敷设到登陆贯通，这条“水下巨龙”的每一寸，都凝聚着工程师们的智慧与汗水。深蓝通途已筑就，深远海未来正启航。
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编辑：张 烁
校审：储信艳
来源：广东院
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