在传统船坞中，除锈喷涂工人常悬挂于数十米高空，在油漆气味与铁锈粉尘中完成作业。而今天，智能高空设备正在稳步接管这些高风险、高强度工序。
全球每年有超过万艘船舶需要维修保养，传统人工除锈与喷涂效率低、污染重、风险高，叠加劳动力断层与环保法规趋严，船舶修造行业正加速迈向智能化转型。
深入船厂一线场景，构建了从专用高空作业平台到智能除锈、智能喷涂机器人的智能作业系统，推动船舶修造从“人海战术”向“人机协同”升级。
船舶修造智能化转型
从高空作业平台到智能系统
在国际海事组织（IMO）能效与碳排放规范持续升级的背景下，船东对修造质量、环保性能与施工效率提出更高标准。与此同时，船厂普遍面临高空岗位招工难、人员流失率高的问题，传统人工模式已难以为继。
不再局限于“把人送到高处”的设备逻辑，而是围绕“在高处完成专业作业”构建系统化解决方案——高空作业机械由辅助工具升级为核心生产力单元，成为智能修造体系的重要组成。
船厂专用装备体系
覆盖高空作业、除锈、喷涂全流程
围绕船舶修造核心作业环节，构建起“专业高空作业平台+智能除锈机器人+智能喷涂机器人”三大产品矩阵，形成从船体外部到船底内部、从表面处理到涂装防护的全流程作业能力。
这三类设备既可独立部署，满足船厂单一环节作业需求；也可通过物联网平台协同调度，形成数字化修造单元，实现除锈、喷涂、高空作业的流水化、并行化作业，为船厂提供可组合、可扩展的智能化升级路径。
船厂环境长期处于盐雾腐蚀、金属粉尘、高湿振动等复合工况，对设备可靠性提出严苛要求。
ZT28S、ZT40S系列从设计阶段即针对船厂工况进行专项强化：
加强型底盘结构与实心轮胎组合，提升钢板地面通过性
全封闭钢质机罩，IP54防护等级，有效阻隔盐雾、粉尘与焊渣
船厂级双级空气过滤与多重燃油过滤系统，保障动力系统稳定运行
内置式液压管路与电缆布局，降低钩挂与腐蚀风险
关键运动部件配置防尘罩，延长维护周期
通过场景驱动的系统设计，设备在复杂环境下保持高可靠性和延长无故障工作时间，为未来无人化作业提供稳固支撑。
传统喷砂除锈粉尘浓度高、污染扩散难以控制，职业健康与环保压力持续加大。
SR-D28R与SR-D06除锈机器人采用280MPa超高压水射流技术，实现无尘化除锈作业。
SR-D28R工作高度27.7米，效率达100㎡/小时
自适应除锈控制算法与属具力矩保护系统融合，实现效率与安全兼顾
集成真空回收系统，剥离物回收率超过95%
针对船底1.5米左右低矮空间，SR-D06收藏高度低至1.3米，履带底盘与无线遥控操作使人员可在安全区域远程作业，显著降低职业暴露风险。
除锈工艺由“高粉尘消耗型”向“绿色闭环型”升级。
船体复杂曲面结构对喷涂一致性要求极高，人工操作依赖经验，质量波动难以避免。
SR-P26高空喷涂机器人融合激光雷达、视觉系统与惯性测量单元，实现：
船体曲面三维扫描建模
毫米级轨迹跟踪
一键式喷涂控制
自动姿态与路径规划
喷涂效率最高可达10㎡/分钟，漆膜均匀度超过80%，符合ISO 19840标准要求，稳定性显著优于人工。
精准轨迹与流量控制减少过喷浪费，并可集成VOCs收集系统，满足绿色修造趋势要求。
真正的升级不止于单机智能，而在于系统协同。
通过物联网平台，多台除锈、喷涂机器人与高空作业平台实现协同调度，形成数字化修造单元：
作业进度与质量数据实时上传
设备状态远程监控
基于历史数据的维护预测与流程优化
设备成为数据节点，作业成为可管理资产。船厂管理由经验驱动转向数据驱动。
当夜幕降临，喷涂机器人按规划轨迹稳定运行，除锈设备自动回充待命，船坞依然高效运转。作业人员从高空转移至控制中心，通过屏幕完成监控与调度。
以“场景定义产品”的研发逻辑，构建覆盖船舶修造全流程的智能作业系统，推动行业向更高效、更安全、更绿色的方向系统化演进。
在深蓝之上，智能重器正在重新书写船舶修造的生产逻辑。
